MZ ETZ 150

Standardowe sześciotarczowe sprzęgło ETZ'ty, jest do tego silnika zaprojektowane na styk. Mająca niezaprzeczalne zalety od strony serwisowej konstrukcja wykorzystująca sprężynę talerzową, ma też jedną poważną wadę. Niewielki, w porównaniu do klasycznej sprężyny, skok roboczy. Zakładając dla uproszenia równomierne zużycie każdego ze współpracujących elementów ciernych sprzęgła zaledwie o 0,1 mm, powoduje utratę około 1,2 mm z grubości całego pakietu i w konsekwencji utratę tej wartości z napięcia wstępnego sprężyny i jej całkowite "rozregulowanie"

Aby zrozumieć o co chodzi, posłużę się wykresem z normy DIN 2092.

W dużym skrócie, sprężyny talerzowe w zależności od swoich wymiarów zachowują się bardzo różnie, jeżeli chodzi o ich siłę nacisku przy wstępnym ugięciu lub inaczej - siłę potrzebną do ich zgniecenia. Charakterystykę w dużym uproszeniu określają średnica otworu wewnętrznego, wymiar zewnętrzny, grubość blachy oraz wysokość stożka. Rzućmy okiem na wykres.

Oś X, oznaczona jako s/h0 oznacza stosunek ugięcia aktualnego do ugięcia maksymalnego, czyli wysokości stożka. Inaczej - 0,5 na osi X oznacza, że ugięliśmy naszą sprężynę w 50%, czyli jeszcze prościej jeżeli sprężyna ma 3 mm wysokości a wstępnie ją skręciliśmy tak, że siadła 1,5 mm, to wartość s/h0 będzie wynosić 0,5. Zatem wartość 0 na tej osi oznacza sprężynę luźno leżącą, a wartość 1.0 maksymalny docisk, który robi ze sprężyny płaski naleśnik. Idziemy dalej.

Oś Y i tajemnicze F/Fc. F - to wymagana siła nacisku, która spowoduje, że nasza sprężyna ugnie się o konkretną wartość lub inaczej, siła z jaką będzie naciskać gdy naprężymy ją wstępnie do tej pozycji, natomiast Fc to siła tzw graniczna, która robi z talerza naleśnik. Do zrozumienia problemu brakuje jeszcze grubości blachy oznaczonej tutaj jako "t".

Rozpatrzmy sprężynę i sprzęgło z ETZ. Wysokość stożka h0 - 3,6 mm, grubość blachy 1,2 mm daje stosunek h0/t na poziomie 3. Będzie to zatem charakterystyka jeszcze ostrzejsza niż przedstawione na wykresie, ale dla przeprowadzenia rozumowania, przyjmijmy, że wynosi 2,4. innego wykresu nie mam. Widzimy, że taka sprężyna osiąga swoją maksymalną siłę docisku nie w punkcie jej maksymalnego wyprostowania, tylko przy ugięciu w 50%. Siła potrzebna do jej dalszego uginania jest coraz mniejsza, więc i siła jej nacisku spada aż do osiągnięcia siły Fc, która prostuje sprężynę.

I tutaj dochodzimy do działu z serwisówki pt - kompensacja sprężyny talerzowej, który pokonał niejednego użytkownika małej ETZ'ty Pomiary i tajemnicze trójkątne podkładki o różnych grubościach dobieranych wg tabelki do 0,1 mm. W tej chwili każdy powinien dokładnie rozumieć, o co tutaj chodzi. Kompensacja ma za zadanie ustawić sprężynę w takim ugięciu wstępnym, w którym siła nacisku na tarcze jest maksymalna a jednocześnie jest to punkt w którym siła potrzebna do jej dalszego wyginania już tylko spada. Tym samym opór na klamce sprzęgła jest mniejszy. Zwyczajnie potrzeba używać mniej siły dłoni.

Powoli dochodzimy do sedna problemu. Przy ugięciu maksymalnym 3,6 a wstępnym w okolicach 2 mm, utrata 1,2 mm da nam w osi X stosunek s/h0 na poziomie 0,2 i utratę plus minus 60% siły docisku tarcz. Nie jest to problem dla silniczka seryjnego ale sztuki modyfikowane, które osiągają momenty obrotowe w okolicach 20Nm i więcej, nie będą wstanie przenieść tej siły na skrzynie i koło. Klasyka, do pierwszych objawów uślizgu sprzęgła na 5 biegu wytrzymuje maksymalnie 4000 km ostrej jazdy, gdzie problemy z łapaniem uślizgu przy szybkim przyspieszeniu w terenie, 1, 2, 3 występuje już wcześniej. Wynika to właśnie z szybkiej utraty grubości przez pakiet i tym samym utraty siły docisku.

Drogi są co najmniej trzy. Można ściągać pokrywę co 3000 km i kompensować sprężynę od nowa, wymienić pakiet na sprzęgło z MZ TS 150 z klasycznymi sprężynami lub - co ja zalecam - przerobić całość tak, aby dołożyć jedną tarczę i przekładkę więcej. Praktyka pokazała, że takie sprzęgło po 10 tyś km nie wykazuje praktycznie żadnego zużycia, a jedna tarcza z przekładką więcej, to jest akurat tyle, aby nie dochodziło do przeciążeniowego zużywania tarcz i przekładek. Dlatego właśnie sprzęgło TS, też będzie tylko półśrodkiem. Wytrzyma dłużej, gdyż klasyczna sprężyna utrzyma nacisk mimo zużywania tarcz, jednak nie zaradzimy szybkiemu ścieraniu całego pakietu. Kosztowana wymiana kompletu jest tylko odsunięta w czasie.

Po tym długim, ale koniecznym wstępie przechodzimy do meritum. Co trzeba zrobić, aby miało to ręce i nogi. Tak naprawdę, wystarczy niewiele. Po pierwsze z każdej tarczy ciernej musimy symetrycznie zebrać z obu stron, aby grubość tarczy wynosiła 3 mm. Zyskujemy na tym około 0,5 mm na każdej sztuce, co przy 6 tarczach daje dodatkowe 3 mm miejsca. Sprawdzony przeze mnie sposób, polega na użyciu frezarki i taśmy dwustronnej. Tarcze leżą wtedy na części roboczej, bez żadnego napięcia. Moje pierwsze podejście polegało na użyciu tokarki i mocowaniu tarczy w dorobionym uchwycie, który trzymał za część wewnętrzną. Niestety, ten sposób montażu nie sprawdza się. Część tarczy, która nie bierze udziału w pracy, poniżej wypustek ciernych, nie jest równoległa do części roboczej, tarcza pręży i wychodzi spod tokarki albo ze stożka, albo zebrana nierównolegle. Jeżeli nie mamy dostępu do frezarki, to w tokarce najlepszym wyborem wydaje się użycie płaskiej tarczy zabierakowej i obklejenie jej taśmą dwustronną. Uzyskamy to samo, co na frezarce, ale będzie więcej roboty z wymianą taśmy po każdym zebraniu grubości ze sztuki, gdzie na stole frezarki w zależności od wielkości stołu, możemy obrabiać wszystkie tarcze naraz.

Drugą sprawą jest maksymalne wykorzystanie blachy kosza. W zależności od wysokości zabieraka tarcze mają różną odległość od dołu wycięcia (zaznaczone na czerwono na rysunku niżej). Musimy tak stoczyć podstawę zabieraka, aby ta odległość była minimalna przy zachowaniu luzu tarczy dolnej do blachy w najniższym punkcie minimum 0,2 mm. Jeżeli tarcza dolna wypustkiem roboczym będzie się opierać na blasze - pęknie. Przy toczeniu zabieraka bardzo ważne jest jego prawidłowe zamocowanie w maszynie. Nie można go złapać za część zewnętrzną, chyba, że jest idealnie wykonany. Bazą do obróbki jest wielowypust walka skrzyni i zabieraka. Ja użyłem wałka skrzyni biegów, który zamontowany w kłach tokarki stanowił uchwyt mocujący do zabieraka. Oczywiście nie ma tutaj gotowego wymiaru, który musimy zdjąć. Należy ten wymiar obliczyć wykonując pomiary, które omówiłem wyżej. Dodatkowo, jeżeli blacha ma wycięcie na tarcze wykonane nie do samego dołu, lecz jest tam próg, należy to obniżyć płaskim pilnikiem iglakiem do samego dołu.

Po tej operacji, sprzęgło możemy składać normalnie i kompensować używając oryginalnej tabelki, która na dzień pisania tego tekstu, pasuje również do zabieraków Almot. Pozostałe konieczne operacje, aby cały zespół napędu pierwotnego pracował prawidłowo, omówiłem już lata temu, więc nie będę tego jeszcze raz powtarzał. Nadmienię tylko, że koła muszą być ustawione w linii górnej (zakładając, że obie zębatki są jednakowej szerokości, co nie zawsze jest prawdą, trzeba to sprawdzać), luz całego kosza między podkładkami wynikający z długości tulejki maks 0,1 mm i w zależności od zabieraka (almot 100%) należy wykonać pogłębienie w gwintach pod śruby dociskowe. To tak na szybko. Powodzenia :)